在动力电池制造环节中，结构件焊接是决定产品可靠性与一致性的重要工序。尤其在 PACK 电池包和模组的装配中，结构件往往涉及铝合金、不锈钢、铜等多种材料，且零件体积较大，焊接精度要求极高。传统工艺往往存在焊缝偏差、熔深不稳、返修率高等痛点。

易镭激光凭借视觉焊接系统，为动力电池结构件的焊接带来了全新的落地经验。

一、动力电池结构件焊接的痛点

材料复杂：铝合金易反射、不锈钢易变形、铜材对能量要求高。

焊点分布密集：结构件设计紧凑，常常涉及大批量焊点。

一致性难控制：不同批次零件存在尺寸公差，导致焊接位置偏移。

产线节拍压力大：新能源企业普遍要求秒级焊接效率。

这些问题直接影响到电池包的气密性、强度与安全性。

二、易镭激光视觉焊接解决方案

视觉引导精准定位
高速相机与算法结合，自动识别结构件焊缝位置，即便零件存在 0.1mm 以上公差，也能自动补偿。

激光能量闭环控制
通过实时监控熔深和光斑状态，动态调整激光输出，避免虚焊或过烧。

柔性化焊接路径
系统支持不同零件快速切换工艺文件，实现多型号结构件在同一产线混线生产。

全流程数据追溯
焊接参数与视觉检测数据实时上传，便于良率统计和质量追溯。

三、落地案例分享

在某动力电池制造工厂的 PACK 结构件焊接项目中：

导入前：焊接良率仅 95% 左右，返修率高；产线节拍超过 6 秒/点，严重制约产能。

导入后：

良率提升至 99.5%；

单点节拍缩短至 3.8 秒；

焊缝一致性和强度满足新能源车企的严苛标准；

同时实现多种结构件混线焊接，节省设备投入。

客户评价：“视觉焊接的引入，让我们不仅提升了良率，更重要的是生产节奏终于跟上了市场需求。”

四、总结

动力电池行业正快速扩张，结构件的高精度焊接能力是核心竞争力之一。易镭激光视觉焊接，通过“视觉定位+闭环控制+柔性工艺”的组合，帮助客户真正解决了产线痛点，实现了良率与节拍双提升。

未来，随着电池能量密度和安全要求的提高，这类焊接技术将在更多细分场景落地。