在新能源汽车和工业控制领域，高压继电器壳体的焊接一直是工艺难点。薄壁不锈钢或铝合金壳体易产生变形、热裂纹，焊接过程中的泄漏风险也高，要求产品达到 IP67 及以上防护等级，同时确保长期可靠性。

焊接难点解析

薄壁材质易变形：继电器壳体通常为 0.5~1mm 薄壁金属，焊接热输入稍高就可能导致壳体翘曲或变形。

密封要求高：焊接不均或热裂纹会引起微泄漏，无法满足 IP67 防护等级。

焊接稳定性难控：手工或传统激光焊接容易出现焊点不一致，量产难以保证良率。

易镭激光解决方案

针对上述痛点，易镭采用 闭环激光焊接工艺，结合多轴定位与高精度 CCD/面阵视觉系统，实现高精度焊点复现：

低热输入焊接：通过优化激光功率、脉冲频率和焊接路径，有效控制热影响区，避免薄壁变形。

闭环视觉控制：CCD 面阵相机实时采集焊接位置和焊点状态，自动调整焊接参数，确保每一处焊点一致。

高一致性量产：双平台交替上下料设计，提高产线节拍，同时保持焊点稳定性。

全程追溯：焊接数据自动记录，可追溯每一件产品的焊接参数和检测结果。

实战成果

在实际量产中，易镭闭环激光焊接方案实现：

焊点精度 ±0.02mm，全程稳定复现

产线节拍提升约 30%

焊接良率达到 99.5%，满足 IP67 防护等级

多批次产品一致性显著提升

总结

高压继电器壳体焊接不再是难题。通过易镭激光闭环工艺，薄壁材质、密封要求高、量产稳定性难控的难点都可以被攻克，实现高精度、高良率、高一致性的量产落地。