易镭激光设备成功案例解读：小电芯焊接如何保证无飞溅

案例背景

在小型动力电池生产中，电芯焊接是核心工序之一。传统焊接方式在小电芯（如18650/21700等）焊接时容易出现以下问题：

焊点飞溅，造成短路风险；

焊点不均匀，影响接触电阻和电芯寿命；

热影响区过大，引起电芯鼓包或性能下降。

客户需求明确：在保证焊接强度和导电性的前提下，实现焊接零飞溅，提高产线良率。

技术方案亮点

1. 低热输入激光焊接

原理：易镭激光设备采用高脉冲峰值、短脉冲宽度的激光模式，使热量集中在焊点区域，极大降低母材和电芯内部温升。

优势：

焊接过程热影响区小；

减少飞溅和电芯变形；

适合薄片和小尺寸电芯的精密焊接。

2. 闭环功率控制

原理：设备通过实时反馈焊接深度和熔池形态，动态调整激光功率输出。

优势：

保证每颗电芯焊点一致性；

有效防止功率过高造成飞溅；

提高良率和一致性。

3. 精密夹具与定位

特点：结合视觉定位或机械定位，保证焊接位置精确到±0.05 mm。

效果：

焊接点稳定，减少局部过热；

避免因偏移引起的焊接飞溅；

兼顾多型号混线生产。

4. 气体辅助与熔池控制

原理：使用惰性气体（如氩气）吹扫焊接区域，带走焊接过程中产生的熔滴或烟雾。

效果：

防止氧化，提高焊点质量；

避免飞溅粘附在电芯表面；

适合连续高速产线。

实际应用效果

飞溅率降低：与传统激光焊相比，飞溅率下降约80%-90%。

焊点一致性提高：每批电芯焊点一致性可达99%以上。

产线效率提升：无需人工清理焊点，产线节拍提高15%-20%。

电芯可靠性增强：焊接无飞溅和过热，电芯短路和鼓包率显著下降。

成功经验总结

精密焊接小电芯核心是热量可控、定位精确、熔池稳定。

闭环功率与低热输入激光结合，是防止飞溅的关键。

配套的气体保护和自动化夹具，保障了高产量和高良率。

易镭方案适合多型号、小尺寸电芯混线生产，对产业化落地友好。