在动力电池Pack、储能模组及精密电子零件生产中，微小焊点的检测一直是产线质量控制的瓶颈。焊点尺寸微小、位置密集、材料多样化，使得传统人工或单一视觉检测很难做到高精度、全覆盖、一致性稳定。

易镭结合3D结构光扫描与2D视觉检测推出了闭环检测解决方案，让微小焊点检测不再“看不清、量不准”。

一、微小焊点检测的痛点

尺寸微小，位置精密
焊点直径通常只有毫米级甚至更小，间距密集，人工检测难以覆盖每个点位。

多材质、多表面反光
铝、铜、不锈钢等材质表面反射差异大，激光焊点易出现过曝或反射噪声，影响检测精度。

产线节拍高，检测压力大
高速生产线中，单件检测时间有限，传统检测方式无法兼顾精度与效率。

二、易镭闭环检测方案亮点

3D+2D结构光结合

3D结构光扫描焊点表面，精确测量段差、平面度、夹角等三维信息。

2D视觉辅助识别焊点颜色、瑕疵、虚焊及裂纹，实现全方位检测。

闭环工艺控制
检测结果实时反馈给焊接系统，自动调整激光参数或焊接位置，实现焊接与检测的闭环协同，确保焊点质量稳定复现。

高效产线对接
左进右出结构设计，单件检测时间≤15秒，可与自动化产线无缝联动，节拍匹配高效率生产。

数据可追溯
检测数据自动记录并绑定产品ID，支持MES系统对接，实现全流程质量追踪。

三、落地效果

微小焊点检测精度提升至1μm，平面度与段差可控

焊接良率显著提升，人工干预减少

高速产线节拍可持续保持，检测与生产同步

多规格、异材焊接可快速切换，无需复杂调试

客户反馈：“易镭3D+2D闭环检测让我们的微小焊点质量一目了然，产线效率与良率都提升了。”

四、总结

微小焊点检测难度大、产线节拍高，是自动化焊接产线的一大痛点。
易镭通过3D结构光+2D视觉闭环方案实现了高精度、快速、可追溯的微小焊点检测，让产线焊接质量可控、量产效率可保障。